A logística, atualmente é uma das áreas que apresenta crescente destaque no setor da construção civil, tanto que o setor começou a incorporar profissionais especializados em logística com a finalidade de tornar o processo de produção o mais enxuto possível, racionalizando processos, incorporando etapas de serviços, reduzindo desperdícios, ou seja, tornar o processo de construção o mais eficiente e eficaz possível.
Alguns fatores vêm a anos dificultando a aplicação das tecnologias logísticas no cenário brasileiro, o principal fator, indubitavelmente, é a falta de visão e renovação dos profissionais da área, sejam eles projetistas, engenheiros de campo, pedreiros, serventes ou encarregados, que frente aos seus vários anos de experiência no mercado brasileiro, acreditam que as mudanças são desnecessárias ou prejudiciais quando aplicadas, tendo sempre em mente o pensamento atrasado de que se o sistema atual atinge o objetivo final, o sistema funciona.
O sistema atual implementado na construção civil sem duvida atinge o objetivo final, mas a custos, muitas vezes, vultosos, em alguns casos, mais do que dobrando o orçamento inicial previsto em projeto, e gerando atrasos da ordem de meses para conclusão de um empreendimento ou até mesmo de uma única etapa.
De acordo com Muther (1978), O sistema SLP consiste em uma estruturação de fases através das quais passa qualquer projeto de layout; de um modelo de procedimentos para a realização do projeto, passo por passo; e de convenções para identificação, visualização e classificação das várias atividades, inter-relações e alternativas envolvidas em todo projeto de arranjo físico. O Lean Construction apresenta a metodologia inspirada no sistema Toyota de produção, necessária para o aumento da produtividade sem o aumento do consumo de materiais, através do planejamento e antecipação de problemas muitas vezes esperados e, portanto previsíveis, dentro da cadeia produtiva da construção civil.
O mercado brasileiro demonstra, cada vez mais, que a base para um empreendimento de sucesso é o planejamento detalhado de cada etapa da construção, evidenciando, de forma concludente a necessidade de uma maior importância na etapa referente ao planejamento.
O fluxo de informações deve ser constantemente atualizado dentro de um empreendimento, para propiciar à equipe de planejamento, subsídios para a tomada de decisões, portanto, torna-se indispensável, o uso de ferramentas que sinalizem a real necessidade de matérias-primas para que o fluxo de produção se mantenha de tal forma que não gere ociosidade ao sistema de produção, o que poderia gerar atrasos nas etapas subseqüentes, além de gerar informações para a equipe de planejamento poder redimensionar as equipes em caso de atrasos ou folgas no cronograma anteriormente previsto.
O presente trabalho tem como função a melhoria dos fluxos de produção e serviços em uma obra de construção civil, a partir do planejamento prévio de seus elementos com a utilização de métodos e tecnologias logísticas, reduzindo, desta forma, custos com movimentações desnecessárias e que não agregam valor ao produto final que é a edificação em si, além de propiciar maior agilidade aos operários devido à manutenção das frentes de serviço e do correto posicionamento dos materiais a serem utilizados dentro do canteiro de obras do empreendimento.
DEFINIÇÃO DO PLANO DE TRABALHO
O plano de trabalho consiste em diversas etapas organizadas de forma a orientar o aluno de forma mais precisa e tornar mais evidente os resultados obtidos dentro do prazo definido de um semestre, as etapas são:
1) Revisão bibliográfica;
2) Elaboração do relatório parcial;
3) Análise da situação atual do canteiro de obras;
4) Aplicação do sistema SLP no empreendimento;
5) Análise e aplicação de técnicas logísticas, no empreendimento;
6) Análise e discussão dos resultados obtidos;
7) Entrega do relatório final;
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Segundo Muther (1978) existem quatro fases para o projeto de planejamento de layout, sendo elas: localização (fase I), arranjo físico geral (fase II), arranjo físico detalhado (fase III) e implantação (fase IV).
Temos que na primeira fase, é definida a área reservada para a atividade e pela preocupação em como fazer a integração com a área externa; Na segunda fase, é definida pelo agrupamento de conceitos de distribuição de layout e de movimentação no plano geral; A terceira fase é semelhante à anterior, mas em planos específicos e detalhados; e a quarta fase é determinada pela implantação do layout definido.
De acordo com Muther e Wheeler (2000), O Planejamento Sistemático de Layout é um conjunto de seis procedimentos a serem seguidos na confecção do layout de uma área. Ele é adequado para projetos menores e que não exigem o tratamento completo do SLP.
Os procedimentos a serem adotados conforme Muther e Wheeler (2000) são:
1) Apresentar o diagrama de relações.
2) Estabelecer as necessidades de espaço.
3) Relações das atividades no diagrama.
4) Desenhar os layouts de relação de espaços.
5) Avaliar os arranjos.
6) Detalhar plano de layout selecionado.
Como a área em análise é relativamente reduzida, optou-se pelo planejamento simplificado de layout com a finalidade de reduzir o tempo de aplicação da metodologia, já que os resultados obtidos do sistema simplificado e do sistema completo gerariam propostas semelhantes para o layout.
Para o entendimento de certos fundamentos que serão apresentados é necessário ter ciência das três grandes áreas da cadeia de suprimentos, que são:
1) Suprimentos (Administração de materiais).
2) Produção (Manufatura).
3) Distribuição física.
Segundo Vieira (2006), Entendido o que seja uma cadeia de suprimentos, constituída através de suas três áreas e com o envolvimento de seus vários agentes internos e externos, pode-se fazer uma perfeita analogia com um canteiro de obras de uma edificação.
O canteiro, em si, seria a unidade fabril com seus diversos departamentos internos, apresentando numa extremidade o conjunto de vários fornecedores e na outra extremidade os clientes que irão consumir o produto.
Os agentes externos, os fornecedores, têm que interagir de forma eficiente com as necessidades do canteiro de maneira a garantir o fornecimento adequado de seus produtos, quer sejam de materiais e/ou serviços.
Com isso, evidenciam-se as semelhanças de um canteiro com um piso de fábrica, com a diferença básica de que a fábrica tem postos fixos, os materiais entram e o produto final sai dela, já no canteiro os materiais e mão-de-obra entram e lá os materiais ficam incorporados ao produto final através dos serviços executados pela mão-de-obra.
Segundo Vieira (2006), a elaboração do projeto do canteiro de obras deve ter informações e definições bem determinadas, sendo elas: definição clara das diversas fases do desenvolvimento da obra, definição dos elementos que devem estar presentes no canteiro e suas características, priorização dos elementos previstos, análise do relacionamento entre esses elementos pré-definidos, estudo dos fluxos dos processos previstos e análise da alocação dos elementos no canteiro.
Além disso, devem-se ter pré-determinadas algumas diretrizes, sendo elas: as tecnologias construtivas que serão utilizadas, os recursos físicos necessários, as demandas por espaços dentro do canteiro e o plano estratégico de ataque da obra. Segundo Vieira (2006), Uma técnica muito empregada dentro da tecnologia logística é o just-in-time.
O just-in-time é na verdade um método de gerenciamento de manufatura desenvolvido pelos japoneses com o objetivo de reconstruir a economia do país após a Segunda Guerra Mundial.
Nesse método de gerenciamento os japoneses procuraram desenvolver técnicas de manufatura de forma a aumentar a eficiência e a eficácia dos seus processos, encaminhando a produtos mais competitivos no mercado externo.
Ainda de acordo com Vieira (2006), Resumindo o conceito do just-in-time, pode-se dizer que é uma metodologia operacional que se fundamenta no princípio de que nenhum insumo deve chegar ao local em que foi requisitado sem que seja imediatamente utilizado, na quantidade certa, na qualidade certa e no momento exato da sua solicitação, ou seja, sistema de produção sem estoque.
Em um canteiro de obras é imprescindível a utilização de recursos visuais para a identificação e manutenção dos níveis de matéria prima para a constante evolução da produção, de forma a permitir a contínua execução da cadeia produtiva das atividades relacionadas ao consumo das matérias primas. De acordo com Ohno (1997), Com o Kanban todo o processo de ressuprimento passa a ser “puxado” pelo processo seguinte, reduzindo assim o volume de estoque.
A utilização deste sistema demonstra os desperdícios do processo, gerando a necessidade de melhoria, isso é um motivador para a redução de mão-de-obra, estoques e produtos defeituosos.
Logo, a tecnologia logística referente ao just-in-time, gera menores custos de armazenagem, manutenção e perda de estoques devido à deterioração, além da redução significativa de áreas ocupadas em canteiro que muitas vezes são críticas dependendo do terreno do empreendimento.
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Autor: L. Bueno